从一家传统意义上的“打铁铺”，到参与长征系列运载火箭铝合金环锻件的生产，成为业内的佼佼者，无锡派克新材料科技有限公司仅花了10年的时间。谈起成功秘籍，公司常务副总经理李姚君直言不讳地说，危机意识、科技创新是推动企业从“打铁铺”发展成“小巨人”的“两大法宝”。

　　提到锻造，一般被定义为简单粗犷的传统产业。2006年在滨湖区胡埭镇成立的派克新材料没有按部就班，发展传统意义上的锻造业，而是将企业直接定位在高端锻造上。何谓高端锻造？李姚君的回答是：材料新、工艺新，用独特工艺对特殊材料进行加工，而不是停留在简单的锻件塑型上。

　　准确的定位，让派克新材料很快在风力发电机领域名声大振，紧接着企业的订单直接与石油化工、矿山机械等领域连在了一起。而就在形势一片大好时，派克新材料有了居安思危的想法。2012年，面对传统民品市场行情不断下行，产能过剩，大多数企业出现了在低端进行低价竞争的情形，而此时的派克新材料敏锐地将目光投向了军工产品。“军工产品技术含量高，属于国家鼓励发展的行业，代表着业内技术发展的方向，公司大力发展军品科研生产能力，不仅能进一步提高企业自身技术水平，还能带动民品技术的提高，提升企业的市场竞争力。”李姚君介绍，2012年下半年起，公司开始实施产品结构调整及企业转型升级，建成了一条专业从事各类轻合金、高温合金等特种材料锻件产品的生产线，业务重心也逐渐由石油化工等黑色金属市场向航空航天、核电燃机等高端领域和国际转包市场转移。

　　在派克新材料的锻造生产车间里，直径达9.2米的铝合金环锻件是企业的“镇厂之宝”。李姚君自信满满地说，这个产品比用在长征系列火箭上的直径8.7米的环锻件还要大，这是企业又一个自主研制、目前世界上直径最大且一次性锻造成功的铝合金环锻件，不久将用于我国的重型火箭上。

　　产品要符合航空航天、核电燃机等高端领域并非易事，科技创新必须打头阵。派克新材料虽然进入航空发动机和燃气轮机行业较晚，但其发挥民营企业的机制优势，加大研发投入，引进人才，加强和高校、科研院所的产学研合作，对航空发动机和燃气轮机进行了深入研究。据统计，派克新材料每年投入的研发经费均在1500万元左右，并与中南大学、西北工业大学、上海交通大学、江苏大学等高校展开了长期的产学研合作，仅近三年在产学研合作中投入的经费就近800万元。经过多年的培育，企业已申请专利59项（其中发明专利27项），获得专利授权38项（其中发明专利10项），建成了新材料工程化应用研究平台，掌握了环件近净成形技术和全生产过程数值模拟技术。派克新材料现已成为航空发动机和燃气轮机产品的一个重要供应商。

　　在派克新材料发展坐标上，危机意识和科技创新永远是两个支撑点。在2013年投资1.1亿元新建模锻车间的基础上，二期工程已经启动。未来3—5年，企业将累计投入4.5亿元，新建一条专用于生产航空发动机和燃气轮机用的轻合金及高温合金环锻件的生产加工线，还将建成研发中心及先进的性能试验室，届时企业将具有年产航空发动机和燃气轮机用轻合金及高温合金锻件8000吨的加工能力。